CTC Bizer

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    • CTC Bizer


      Der CTC Bizer ist ein chinesischer Klon des Flashforge Creator, beide basieren auf dem Open Source 3D Printer - Makerbot Replicator Dual.

      The MakerBot Replicator: thingiverse.com/thing:18813


      Die Firmware des Druckers ist identisch mit der des Creators, deshalb steht auch "Creator" im Display.

      Verbaut ist ein MightyBoard RevE mit einem ATMEGA1280 (thingiverse.com/thing:16058)
      Somit können theoretisch auch RGB LED light strips und ein extra Fan (EXTRA header) angeschlossen werden.
      Dazu müssen allerdings ein paar Bauteile auf der Platine ergänzt werden.

      newmansworld.de/3d-druck/tuning.html
      reichelt.de/IRC-IRF-Transistor…rf7413&OFFSET=500&WKID=0&
      reichelt.de/AKL-349-02/3/index…+349-02&SEARCH=AKL+349-02


      Die Motoren sind 17HDC1031 mit einem Zahnrad mit 17 Zähnen (GT2 2mm Pitch) (hab's sicherheitshalber sogar nachgezählt )
      1,8 Grad pro Schritt macht also 200 Schritte die Umdrehung
      Die Firmware setzt 16 Microsteps an




      Meine Empfehlung zu den wichtigsten Umbaumaßnahmen:

      1. Kabelbruch verhindern durch bessere Kabelführung am Schrittmotor der X-Achse
        • ein kraftloser Motor kann dazu führen, dass Schritte übersprungen werden
        • Ausfall des Endstopschalters möglich
        • Ausfall des Schrittmotors möglich
      2. scharfe Unterlegscheibe am Kabelstrang zum Extruder entfernen
        • auf Dauer schneiden sich so Kabel ein - Kurzschlussgefahr
      3. MK8 Extruder drucken
        • Filament rutscht beim Stock-Extruder durch und manchmal haften dann einzelne Layer schlechter oder gar nicht
        • generelle Under-Extrusion kann auftreten
        • die Federspannung beim MK8 Extruder, darf nicht zu gering oder zu heftig sein
      4. Halterung für den Schrittmotor der Y-Achse ersetzen
        • mit der Zeit drücken sich die Abstandshülsen in das Sperrholz

        • Zahnriemenspannung kann nachlassen und zu schlechteren Drucken führen

        • Motor kann an der Außenseite schleifen und heißlaufen
      5. NTC unter dem Heizbett überprüfen
        • bei einigen Geräten ist anstatt eines 100K NTC ein 47K NTC verbaut
        • dies führt zu falsch gemessenen Heizbetttemperaturen
        • anstatt den NTC zu tauschen, könnte man alternativ auch die LUT in der Sailfish-Firmware korrigieren






      Meine Empfehlung zu den optionalen Maßnahmen (druckt auch ohne):

      1. Die Justierung der X- sowie der Y-Achse überprüfen
        • werkseitig oftmals nicht sehr liebevoll justiert
      2. Anbringen von zusätzlichen Lagerblöcken an der Antriebswelle der Y-Achse
        • die Antriebswelle ist nicht sehr starr und federt durch die Masse des Extruders beim Drucken - das spiegelt sich im Druckbild wieder
      3. Kunststoffzahnräder durch Aluminiumzahnräder mit variabler Feststellschraube ersetzen
        • Das Gantry (kompletter Schlitten mit X-Achse) lässt sich mit den Kunststoffzahnrädern nicht genau parallel zur Front bringen
        • manche Kunststoffzahnräder können um 1mm rotiert sein - evtl. passend umtauschen
      4. Richtige "steps per mm" für beide Schrittmotoren bzw. Achsen berechnen und nutzen ^^
        • meine Berechnungen haben Abweichungen, bei der Stock-Firmware sowie bei Sailfish ergeben
        • Die Werte lassen sich durch ReplicatorG setzen
        • Die Werte im Slicer bzw. GPX müssen zu denen im EEPROM des Mainboards passen
          • die X3G-Dateien basieren auf Anzahlen von Schritten, berechnet aus den "steps per mm"-Einstellungen im Slicer
          • ReplicatorG überträgt die eigenen "steps per mm"-Einstellungen beim Drucken über USB vorab automatisch
      5. Extruder kalibrieren mit passendem "steps per mm"-Wert
        • theoretisch bei jedem Filamentwechsel nötig
        • nötig um Over- oder Under-Extrusion zu vermeiden


      6. Zusatzlüfter zur Filamentkühlung anbringen
        • verbessert den Druck von sehr kleinen Teilen (wenig Abkühlzeit) und Details, sowie Überhängen


      7. Sailfish Firmware installieren
        • besitzt nette Zusatzufeatures
        • unterstützt Acceleration
        • auf 34mm Nozzleabstand achten (kann man mit ReplicatorG setzen)


      8. Die Tasten am Bedienfeld des Druckers überarbeiten
        • diese verklemmen sich gerne


      9. Verkabelung des Mainboards überprüfen
        • lockere Kabel können zu Hitzeentwicklung, Unterversorgung der Motoren oder Brandgefahr führen


      10. Schrottige 24v Lüfter ersetzen
        • mein Netzteillüfter war schon ab Werk kaputt mit einem Lagerschaden
        • der Lüfter zur Kühlung des Mainboards wird auch bereits lauter


      11. Schrauben durch Vierkantschrauben ersetzen







      Meine Empfehlung zur generellen Wartung:

      1. Achsenenden wöchentlich von Schmutz befreien
        • damit dieser sich nicht in den Lagern absetzten kann
      2. Achsen immer leicht einölen
        • damit die Linearkugellager nicht schleifen und Riefen in die Achsen treiben
      3. Riemenspannung gelegentlich kontrollieren
        • zu viel Spiel führt zu schlechteren Durckergebnissen


      4. Druckbett gelegentlich neu justieren
        • die Arme der Druckplattform verziehen sich mit der Zeit
        • es gibt Aluminiumverstärkungen für die Druckbettauflage z.B. hier link


      5. Beim Filamentwechsel Extruder neu kalibrieren
        • siehe oben


      6. Evtl. Schrauben am Sperrholzgehäuse nachziehen
        • lockern sich evtl. durch die Vibrationen









      Meine Upgrades:
      Was habt ihr zuletzt in 3D gedruckt? ;)

      Firmware und Bootloader flashen via ICSP (how to unbrick ^^):
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      Infos zur CTC USB+ Technik:
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      Info Sailfish Firmware + Steps per mm berechnen:
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      Zusätzliche Lagerhalterungen:
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      Einbau Lagerhalterungen:
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      Kunststoffzahnräder:
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      Achsen ausrichten:
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      Thermistor am Heizbett tauschen. ;)
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      GFK - Druckplatte
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      GFK Druckplatte vorheizen in S3D
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      Z-Welle Halterung
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      Umrüstung auf Alu-Pulleys - Informationen
      CTC Bizer

      Einbau Alu-Pulleys
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      Neuste Sailfish Revision mit Hammerfix und FAN PWM
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    • So ein halbes Jahr.
      380€ wollte der Händler haben, glaube ich mich zu erinnern.

      3D Drucker kann man allerdings auch günstiger selber bauen, so bei 100-200€ geht's bereits los. ^^
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    • Hatte für mein Projekt auch so 200-250€ eingeplant. Eine Version auf Basis The MakerBot Replicator kann ich mir echt gut vorstellen. Gefällt mir wirklich gut.
      "Sieh dich doch an, du hast keine Arbeit, du verdienst kein Geld, du bist eine faule Sau."
      ChiChi(DBZ)
    • Hallo,

      ich habe gestern meinen CTC in der Bucht geordert, das Problem mit USB+ Druckern scheint in Deutschland wohl
      nicht so richtig zu bestehen.
      Ich hab fast alle Händler die zumindest ein Lager in Deutschland haben angeschrieben.
      Alle bestätigten mir, dass ihre Drucker ohne USB+ sind und keine Beschränkung
      in der Druckzeit haben.
    • Es scheint ja bisher sowieso nicht das Problem zu sein, dieses USB+ zu umgehen mit neuer oder alter Firmware.


      Wieder zurück zu den Achsen:

      Gestern habe ich die Höhe der Y-Achse auch noch einmal verglichen und sie ist rechts 1,5mm tiefer eingebaut als auf der linken Seite.
      Parallel ist sie wie bereits erwähnt auch nicht. ^^
      Das Gestänge ist also eher Pi mal Daumen eingebaut worden.

      Bei kleineren Objekten wird das jetzt nicht so viel ausmachen, jedoch will ich trotzdem mal versuchen es etwas genauer einzustellen.
      Die Aufhängungen der Zahnriemen der Y-Achse sind durch den Laserschnitt im Sperrholz vorgegeben.




      Wenn wieder alles zusammengebaut ist und das Gantry ausgerichtet wurde, mache ich noch ein paar Bilder zur Extruderkalibrierung und spiele evtl. auch mein verändertes Sailfish wieder auf.
      Sailfish wollte ich ohne die Zusatzlagerblöcke der Y-Welle nicht nutzen, wegen der acceleration.
      Evtl. baue ich dann auch noch die Riemenspanner aus, die wurden in späteren Makerbots eh weggelassen, um weniger Trägheit zu erreichen.

      Ich hatte auch schlechtere Druckergebnisse mit Sailfish. Allerdings hat sich herausgestellt, dass dies am Anpressdruck des Filaments am direct drive gear lag. :s000:
      Genauer gesagt, die Federspannung des MK8 Extruders war zu gering gewählt und dadurch kam es zur underextrusion. ^^


      UPDATE:

      Ich habe mir aus Kunststoff mit einer Schere einen Winkel geschnitten, um die vier Y-Achsenhalterungen zu justieren.
      Es hat einigermaßen funktioniert sich an den Kanten der Seiten und des "Deckels" zu orientieren.
      Der Probedruck steht noch aus aber das Gantry läuft schon wesentlich leichter und die Abstände stimmen nun auch einigermaßen ^^.



      Testdruck:
      thingiverse.com/thing:12820

      Der SquareCal-Testdruck lässt noch minimale Abweichungen in der Ausrichtung des Gantry erkennen.
      Aber das hängt jetzt auch damit zusammen, dass ich die Zahnriemen nur in fixe Klemmen am Gantry einschieben kann.
      Um diesen Umstand zu kompensieren, müsste ich jetzt Aluminium Zahnräder kaufen mit Feststellschrauben.

      Somit begnüge ich mich jetzt erstmal mit dieser Einstellung. :saint:
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    • Extruder kalibrieren!

      Ich habe jetzt wieder die Sailfish Firmware installiert und möchte euch kurz beschreiben, wie ich meinen Extruder kalibriert habe.
      Um zu gewährleisten, dass die richtige Menge an Filament ausgegeben wird, muss der Extruder bei jedem Filamentwechsel (Sorte) neu kalibriert werden.
      Die Kalibrierung führt man sinngemäß bei der Drucktemperatur durch, bei der man später auch drucken möchte.

      Als erstes berechnet man die theoretische genaue Anzahl an Schritten, die nötig ist um 1mm an Filament durchzuschieben.

      Beim CTC sieht das bei mir so aus:
      Das Zahnrad hat einen Durchmesser von 10,82mm - der Motor läuft mit 16 Microsteps
      200*16/(10,82*pi)=94,139707558976908403036606800748 steps per mm für den Extruder


      Diese wird nun im EEPROM des Mainboards gespeichert, damit die FW darauf Zugriff hat.
      Ich habe dazu ReplicatorG-Sailfish 40r33 verwendet.

      Im Ordner von ReplicatorG gibt es ein Verzeichnis "machines", ...




      ... in dem die Default-Einstellungen der einzelnen Drucker beschrieben werden
      (in unserem Fall "replicator-sailfish.xml")





      Unter machine->geometry->axis sind a und b unsere beiden Extruder.
      Hier sollte jetzt erstmal 94.139707558976908403036606800748 eingetragen werden.
      Achtet auf den Punkt anstatt das Komma als Dezimaltrennzeichen


      (bei a und b sollte hier unser berechneter Wert stehen, hier steht bereits das Endergebnis ^^)


      Wenn ihr nun den entsprechenden "Machine Type" ausgewählt habt und euch via USB verbindet, erscheint unten die Nachricht, dass
      die "steps per mm" für Achse 3 und 4 (die Extruder) neu gesetzt wurden.




      An dieser Stelle kennt nun euer Drucker und euer Slicer die Default Einstellung.
      Als nächstes wird der Drucker dazu gebracht 10cm Filament zu verwenden.
      Dies habe ich mittels G-Code und GPX umgesetzt.

      Tragt hier im G-Code auch eine Drucktemperatur ein in Zeile 16 (S199 bedeutet 199°C).
      In einer früheren Version in einem anderen Thread hatte ich Zeile 22 und 23 noch nicht auskommentiert.
      Dies führte zu einem verfrühten Temperaturabfall und somit zu falschen Ergebnissen.

      Quellcode: extruder.gcode

      1. G90
      2. M83
      3. ;saturnus ctc/flashforge extruder calibration script
      4. M73 P0 ; enable build progress
      5. G162 X Y F3000 ; home XY maximum
      6. G161 Z F1200 ; home Z minimum
      7. G92 Z-5 ; set Z to -5
      8. G1 Z0 ; move Z to 0
      9. G161 Z F100 ; home Z slowly
      10. M132 X Y Z A B ; recall home offsets
      11. M135 T0 ; load right extruder offsets
      12. G1 X-120 Y-70 Z30 F3000 ; move to wait position off table
      13. G130 X20 Y20 Z20 A20 B20 ; lower stepper Vrefs while heating
      14. M127
      15. M140 S0 T0
      16. M104 S199 T0 ; 230 celsius temp
      17. M133 T0 ; stabilize extruder temperature
      18. G130 X127 Y127 Z40 A127 B127 ; default stepper Vrefs
      19. G92 A0 B0 ; zero extruders
      20. G1 E100 F90 ; extrude 100mm at 90mm/m
      21. M140 S0 T0 ; cool down HBP
      22. ;M104 S0 T0 ; cool down right extruder
      23. ;M104 S0 T1 ; cool down left extruder
      24. M127 ; stop blower fan
      25. M18 ; disable stepper
      26. M72 P1 ; play Ta-Da song
      Alles anzeigen


      Da GPX eine x3g-Datei erzeugt, in der Lediglich die Schrittanzahl verwendet wird, muss auch GPX die "steps per mm" kennen.
      Dies geschieht über eine "ini"-Datei. Ich hänge das einfach fertig als Archive an.
      gpx_cal.7z

      In der GPX-Konfiguration sollte nun der selbe Wert für a und b verwendet werden, wie bereits an den Drucker übertragen.


      (bei a und b sollte hier unser berechneter Wert stehen, hier steht bereits das Endergebnis ^^)


      Nun wird die X3G-Datei erzeugt und auf die SD-Karte kopiert.
      > gpx.exe -g -c gpx_recalced_values.ini extruder.gcode extruder.x3g



      Am Drucker habe ich nun 140mm abgemessen und dies mit einem Streifen Tesafilm markiert.
      (140mm, damit bei Over-Extrusion nicht dir Markierung mit eingezogen wird)




      Der Drucker versucht nun bei 199*C genau 10cm Filament zu "Extruden". ^^





      Hier kommt jetzt der Punkt, an dem Theorie und Praxis etwas auseinanderklaffen.
      Das kann nun an vielerlei Dingen liegen, am Filament, der Temperatur, an einer verdreckten Nozzle, an einem durchrutschenden Extruder.
      Die letzten beiden Punkte sollte man nun erstmal überprüfen, bevor man weitermacht.

      Sieht nun technisch alles soweit ok aus, wird ein korrigierter Wert berechnet mit der prozentualen Differenz vom Istwert zum Sollwert.

      Bei mir waren 12,88mm zu wenig eingezogen worden.




      Neue "steps per mm" berechnen:
      new_steps = old_steps * (100 / (140 - distance_extruder_mark))
      94,1397 * [100 / (140 - 52,88)] = 108,05750688705234159779614325069

      Nun wird nochmals die machine ini-Datei für ReplicatorG geändert (sieh oben) und der neue Wert wird über USB-Übertragen (einfach verbinden).
      Als Test habe ich auch noch die GPX-Konfigurationen geändert und eine neue extruder.x3g erstellt.

      Der neue Wert führt nun tatsächlich dazu, dass wie angewiesen genau 10cm Filament genutzt wird.




      Geringe optische Over- oder Under-Extrusion wird später mittels "Extrusion Multiplier" im Slicer (jedoch nicht bei Simplify3D) korrigiert.


      Anmerkung: nicht mehr aktuell seit Simplify3D v3.0.2
      Spoiler anzeigen

      Hier noch eine Anmerkung zu Simplify3D:
      In der Software lässt sich zwar unter "Tools->Fimware Configuration->X3G", ein "Steps per mm" Wert einstellen, jedoch sehe ich nicht wie dieser später an die GPX.exe übertragen wird.
      Evtl. geht das ja irgendwie auch via G-Code aber ich würde sicherheitshalter den Wert auch in einer Konfigurationsdatei für GPX ablegen an einem Ort, an dem GPX auch Ausschau hält.
      Das wäre bei neueren GPX-Versionen z.B. "C:\Users\saturnu\AppData\Local\GpxUi\gpx.ini".
      Die gpx.ini einfach in den selben Ordner wie die gpx.exe zu legen kann evtl. schiefgehen, da die gpx.exe nicht unbedingt auch von dort aus gestartet wird.



      Dann viel Spaß beim Extruder kalibrieren!
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    • Simplify3D und GPX

      Scheint kein Problem mehr zu sein bei v3.1.1

      Spoiler anzeigen



      Ich habe mir die Konfiguration mit Simplify3D nochmals genauer angeschaut.

      Die Option unter "Tools->Fimware Configuration->X3G" bringt rein gar nichts. Wenn man den Wert ändert ist lediglich der Dateiname in der x3g-Datei unterschiedlich. :s000:




      Die gpx.exe, welche bei Simplify3D mit "ausgeliefert" wird, sucht nur an einem Ort nach einer gpx.ini.
      Nur im Simplify3D Installationsordner.



      Diese könnte wie folgt aussehen:

      Quellcode: gpx.ini

      1. [a]
      2. max_feedrate=1600
      3. steps_per_mm=108.0575
      4. motor_steps=3200
      5. has_heated_build_platform=1
      6. [b]
      7. max_feedrate=1600
      8. steps_per_mm=108.0575
      9. motor_steps=3200
      10. has_heated_build_platform=1
      Alles anzeigen


      Kopiert man die neure gpx.exe aus der gpx_cal.7z (vorheriger Post) in den Simplify3D Ordner, sucht diese an anderer Stelle nach einer ini-Datei:
      Z.B. unter AppData: "C:\Users\USERNAME\AppData\Local\GpxUi\gpx.ini" oder "C:\Users\USERNAME\AppData\Local\GpxUi\r1d.ini"
      Jedoch scheinbar nicht im selben Ordner, in der sich die gpx.exe befindet, also im Simplify3D Ordner.




      Wunderbar. ::dance2::


      Btw. Unter Simplify3D den "Extrusion Multiplier" zu verändern bringt auch keine Änderung der X3G-Datei.
      Wäre jetzt wirklich interessant zu sehen, was das GPX-Plugin noch so alles schluckt. ^^

      Das bezieht sich jetzt alles auf die X3G-Datei, keine Ahnung wie das beim USB-Druck umgesetzt wurde.


      EDIT:
      Da man für PLA anders als bei ABS meistens mit einem "Extrusion Multiplier" von 0.9 beginnt, hat man mit den kalibrierten Werten bei PLA schnell etwas Over-Extrusion.
      Ich denke ich könnte eine gpx.exe übersetzen, welche auf die Registry zugreift und den Multiplier, sowie die "steps per mm" aus dem Simplify3D Pfad ausliest.

      [HKEY_CURRENT_USER\SOFTWARE\Simplify3D\S3D-Software\FFF\extruders\1]
      "extruderName"="Right Extruder"
      "extrusionMultiplier"="0.9"

      Ich muss mir allerdings erstmal genauer anschauen, wie die verschiedenen Profile abgelegt werden. Für das Default Profil wäre es wahrscheinlich schon mal ein Kinderspiel.
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    • Auch hier kalter Kaffee

      Spoiler anzeigen

      Hier ist eine Testversion eines gepatchten GPX, um die gpx.exe im S3D Ordner zu ersetzen, welche ohne ini-Dateien auskommt.
      Diese modifizierte Version multipliziert die "Steps per mm" der Extruder mit dem "Extrusion Multiplier" aus S3D.
      Auch lässt sich der Nozzle-Diameter verstellen.

      Mit dem Programm read_reg.exe kann man standalone einen Blick auf die berechneten Werte werfen.

      Erstaunlicherweise liegt mein Wert für PLA (.9 EM) mit 97.251756, doch relativ nahe am berechneten Wert für den Extruder mit 94.139708 ohne praktische Korrektur. :s000:

      registry_test.7z



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    • Hallo,

      bei meinem CTC habe ich jetzt beobachtet, dass ich vor jedem Druck das Heizbett neu Kalibrieren muss, ist das bei euch auch so?

      Außerdem habe ich gelesen, dass es möglich ist das PTFE Röhrchen aus der Düse zu kürzen und eine normale Düse,
      ohne 3mm Bohrung, zu benutzen.
      Hat das schonmal jemand von euch ausprobiert?
    • Komisch, also bei mir ist es nach jedem Druck verstellt.
      ich meine solange ich das weis, ist es mir auch egal. Dauert ja nur 2 minuten.
      Wie kann ich eigentlich die Druckplatte befestigen?
      Da waren zwar so Klammern dabei, aber manchmal fährt der Extruder dagegen,
      egal wo ich die Klammern dran mache.
      Es gibt zwar so Ecken zum ausdrucken, aber die drücken die Druckplatte ja nicht an das Heizbett.
      Und an einer ecke steht die Druckplatte etwas hoch. sie selber ist komplett Eben.
      Ich denke mal die Heizplatte bzw Aluplatte hat da so ihre Probleme.
    • Also ich stelle meine Bett alle eigentlich alle 30-50 Drucke mal nach. Meine Druckplatte habe ich einfach mit Doppelseitigem Klebeband fest gemacht da durch habe ich gleich ein paar Unebenheiten ausgeglichen aber grade ist mein Bett leider immer noch nicht werde wohl früher oder später auf Glas umsteigen.
    • toya_ger schrieb:

      Also ich stelle meine Bett alle eigentlich alle 30-50 Drucke mal nach. Meine Druckplatte habe ich einfach mit Doppelseitigem Klebeband fest gemacht da durch habe ich gleich ein paar Unebenheiten ausgeglichen aber grade ist mein Bett leider immer noch nicht werde wohl früher oder später auf Glas umsteigen.

      Hält denn doppelseitiges Klebeband noch bei 100°C, also wenn man ABS drucken möchte?
    • Super, dann weis ich was ich nächste woche besorgen werde.

      Ich hab da aber noch eine Frage generell auf 3D Drucker bezogen. Leider habe ich bis jetzt keine Antwort darauf gefunden, Ich komme mir schon etwas doof vor, weil ich hier soviel Fragen stelle :rolleyes:

      Denke ich mir das richtig, dass der Drucker zur Bestimmung seiner Positionen des Druckes (also von Koordinate x bis Koordinate y ziehe ich jetzt eine Linie)
      die Home Position als ausgangspunkt nimmt?

      Hintergrund ist der, dass ich kommendes Wochenende die ganzen Achshalterungen verbauen möchte. Und jetzt habe ich Bammel, dass ich da irgend eine
      Achse verstelle.
      Für mein Verständnis, wäre ja dann nur wichtig, dass die Achsen zum Schluss einfach nur im 90° Winkel zueinander stehen.
      Diese info wäre ja dann auch für einen Riemenwechsel wichtig :D
    • Wahrscheinlich wäre eine Glasplatte gar nicht die schlechteste Wahl, was ich so mitbekommen habe gehört das verbaute Aluheizbett nicht zu den Flachsten der Branche.

      Btw.
      Wenn man oben so einen Clips anbringt, damit der Endstopschalter früher triggert, fährt das Druckbett natürlich auch um diesen Abstand weiter nach unten, falls man die neue Z-Bauhöhe nicht ordentlich im EEPROM hinterlegt.
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    • saturnu schrieb:

      Wahrscheinlich wäre eine Glasplatte gar nicht die schlechteste Wahl, was ich so mitbekommen habe gehört das verbaute Aluheizbett nicht zu den Flachsten der Branche.

      Ja, bei mir hat sie fast genau in der Mitte eine kleine Wölbung nach oben, wenn ich den Drucker zerlege, werde ich versuchen das mal richtig zu biegen.
      Ansonsten gibt es auch in der bucht oder anderen Anbietern Ersatzplatten, die etwas dicker sind und wohl besser verarbeitet wurden.


      saturnu schrieb:




      Btw.
      Wenn man oben so einen Clips anbringt, damit der Endstopschalter früher triggert, fährt das Druckbett natürlich auch um diesen Abstand weiter nach unten, falls man die neue Z-Bauhöhe nicht ordentlich im EEPROM hinterlegt.

      Also liege ich richtig mit meiner Vermutung, was die Koordinaten angeht?
    • Hier hast du eine Abendlektüre, falls du es genau wissen willst. ^^

      sailfishfirmware.com/doc/param…offsets.html#x19-570004.1

      EDIT:
      Wenn du nur die Y-Antriebswellen lagern willst, musst du gar nichts verstellen.
      Wenn Du Aluzahnräder hast, kannst du sie einfach zu einer Seite herausziehen, bei Kunststoffzahnrädern musst du nur ein Seitenteil abnehmen.
      Der X-Schlitten und die Y-Achse kann drin bleiben. Ich hatte mir einfach ein paar Punkte mit einem goldenen Edding an den Zahnriemen gemacht.

      Naja später habe ich dann doch noch alles neu eingestellt aber nur weil es mir vorher auch schon zu ungenau justiert war. :s000:
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    • Mal ne Frage,

      meine ALudruckplatte ist auch total krumm, jetzt wollte ich mir eine neue aus der Bucht bestellen.
      Da verkauft einer welche die er selber hergestellt hat für 29,99€.
      Hat da zufällig schon jemand Erfahrungen damit gemacht?
    • Huhu,

      der Channel ist echt Super, ich will diese Woche mal die Druckoberfläche
      ausprobieren die er in dem einen Video empfohlen hat.
      Meine Carbonoberfläche habe ich mitlerweile entfernt, da die Haftung viel zu unzuverlässig war.
      Rics empfiehlt ja eine FR4 GFK Platte.

      Gibt es eigentlich eine möglichkeit beim CTC Auto Bed leveling nachzurüsten ?
      Habe bis jetzt nur gelesen, dass der Atmega dafür wohl zu schwach auf der Brust ist.
    • Nachrüsten geht immer irgendwie. ^^
      Klingt aber recht aufwendig.

      Wenn man mich fragt, dann würde ich eher den Tischumbau machen.
      Danach sollte man doch eh kaum noch nachstellen müssen, was ich aber bisher auch nur sehr selten machen muss. ^^

      Die GFK-Platte habe ich auch bestellt.
      @skull2505 Hast du die direkt auf das gewalzte Aludruckbett geklebt oder hast du da noch sowas wie eine Glasplatte/(gefrästes Aludruckbett) dazwischen?
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    • Hier sind ein paar Impressionen vom neuen 100K SMD-NTC.

      Feinste China-SMD-Lötarbeit beim Stecker. :s000:




      Hier hatten sie einfach ein through hole Bauteil aufgelötet, was nicht zu den Werten in der Firmware passt.
      Bestimmt könnte man das auch kalibrieren indem man mittels Debug-Firmware die Werte ausliest, um die LUT zu verändern.
      So richtig gefallen, hat es mir aber auch nicht. ^^
      Ich glaube es war ein 10K.




      Hier sitzt jetzt der neue 100K NTC.
      Links habe ich etwas viel Lötzinn dran aber was soll's, immerhin liegt er flach auf. ^^

      Laut dieser Seite (reprap.org/wiki/Thermistor) reicht es eigentlich auch nicht irgendeinen 100K NTC zu nehmen.
      Auch diese weichen je nach Hersteller und Typ von ihrem Widerstand zu den zu messenden Temperaturen leicht ab.

      Bei 55-60°C was meine angestrebte PLA Druckbetttemperatur betrifft, sind die Abweichungen allerdings wohl minimal.
      Da pfeife ich jetzt einfach auf das aufwendige Kalibrieren, jedoch will ich es erwähnt haben, falls jemand z.B. einen Thermistor am Hotend anbringen/tauschen möchte.
      Bei den höheren Temperaturen kann es scheinbar auch drastische Abweichungen geben.

      EPCOS 100K Thermistor (B57540G0104F000)
      849, 61°C

      EPCOS 100K Thermistor (B57560G1104F)
      849, 60°C

      EPCOS 100K Thermistor (B57560G104F)
      849, 61°C

      RRRF 100K Thermistor
      849, 62°C

      Honeywell 100K Thermistor (135-104LAG-J01)
      849, 62°C




      Größenvergleich




      Die Teile Teile für die Dauerdruckplatte sind auch schon da, Fortsetzung folgt.
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    • Rics_3D - GFK-Dauerdruckplatte

      Die Glasplatte habe ich aus einem kaputten alten Scanner genommen und sie mit einem Glasschneider zugeschnitten.
      Das FR4 habe ich auf 350x150 gekauft, sodass ich nur eine Seite mit dem Dremel schneiden musste.
      Beim 476MP habe ich ein großes 300x250 Blatt genommen, um es evtl. später noch direkt auf das Alubett kleben zu können.
      Das 3M schneidet sich übrigens super mit einem Lineal und Cuttermesser.

      Für den Anfang, will ich die Platte erstmal nur mit Dokument-Klemmen befestigen.
      Beim Einbau muss ich jetzt noch den Endstopschalter (ca 4mm) nach unten versetzen und möglicherweise eine leicht geringere Z-Höhe im EEPROM eintragen.
      Mit etwas Glück sind ja unten auch noch ein paar Millimeter Platz, da werde ich erstmal messen.

      3M 476MP Adhesive 150x230
      FR4 GFK 0,8mm 150x230
      Glasplatte 150x230




      Als Abstand zum Endstopschalter habe ich eine Dokumenten-Klemme eingesetzt.
      Diese lässt sich auch gut nochmal etwas justieren und klemmt recht fest.






      UPDATE 2

      Erster Eindruck:
      Funktioniert super, schnell 0815 das Bett eingestellt und es gab kein PLA-Wrapping.
      Elefantenfuß ist auch keiner dran. ^^
      Das Bett kühlt recht langsam ab, evtl. kann man da noch was verbessern.


      (Btw. das Filament auf diesem Bild ist so ein Billigheimer und ich habe ohne Part-Fan gedruckt.)

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    • GFK-Druckbett vorheizen

      Da das Druckbett (+Glas +GFK) nun etwas (3,8mm) höher ist, habe ich noch das G-code-Startskript im Slicer angepasst.
      Ich heize erst auf stabilisierte 80°C, warte 20s gehe dann runter auf stabilisierte 60°C und warte nochmals 20s.
      Danach wird der Extruder geheizt und das Druckbett hat somit nochmals etwas mehr Zeit durchzuwärmen.
      Funktioniert bisher ganz gut. ^^

      Quellcode

      1. M140 S80 T0 ; Heizbett auf 80°C bringen
      2. M134 T0 ; warten bis Temperatur stabil
      3. G4 P20000 ; 20s bei 80°C warten
      4. M140 S[bed0_temperature] T0 ; Heizbett auf variable Temp. bringen (PLA 60°C)
      5. M134 T0 ; warten bis Temperatur stabil
      6. G4 P20000 ; 20s bei 60°C warten
      UPDATE:
      Halterung zweiter Versuch!
      Der Part-Fan sitzt so tief, dass ich Probleme mit meinen verwendeten Klammern hatte. (Eingeschränkter Druckbereich in der Mitte)
      Deshalb habe ich noch ein paar flache Halterungen improvisiert.

      Hier sieht man das Ganze nochmal eingebaut. ^^

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    • Umrüstung auf Alu-Pulleys

      Die Teile sind noch in der Post aber ich will schon einmal ein paar Berechnungen sowie Anmerkungen machen.

      Erstmal weshalb die ganze Mühe, was spricht gegen die Kunststoff-Pulleys?
      Kurz und knapp, man kann mit den aufgepressten Zahnrädern die Geometrie nicht exakt einstellen.
      Zusätzlich gibt es manchmal auch Geräte (bei mir gerade nicht der Fall), bei denen die Pulleys aus Kunststoff stark unrund laufen.

      Das Problem bei der Geometrie liegt darin, dass sich der Schlitten mit der X-Achse nicht exakt senkrecht zur Y-Achsen ausrichten lässt.
      Die pitchbasierte Arretierung unten am Schlitten sitzt nicht auf beiden Seiten (links beim Freilauf und rechts beim Motor) an der selben Position zur X-Achse und lässt nur einen Versatz im Pitch des Belts zu hier also 2mm.
      Dadurch entsteht natürlich direkt ein Versatz zur Y-Achse mit genau der Differenz dieser beiden Abstände (im Bild für die linke Seite markiert).
      Dies passiert weil beide Antriebswellen der Y-Achse synchronisiert laufen und die Kunststoff Pulleys keine Möglichkeit des Freilaufs vorsehen.
      Somit endet man z.B. mit einem Riemen der auf einer Seite unten überspannt läuft, oben locker und der Schlitten läuft trotzdem noch suboptimal, da man nur 1-1,5mm genau vermittelt spannen kann.

      Druckt man kleine Bauteile in der Mitte des Druckbettes fällt dieser leichte Versatz eher nicht auf, bei größeren Bauteilen wird irgendwann gut messbar, dass man zwar im Parallelogramm druckt, jedoch nicht in einem rechtwinkligem. ^^




      Nun gibt es ein paar Lösungsansätze.
      1. Gantry tauschen oder die Riemenarretierung am selbingen variable gestalten (hier liegt eigentlich das Hauptproblem)
      2. Pulleys tauschen (mindestens zwei) um die starre Synchronisation der Y-Antriebswelle auf einer Seite kurzzeitig zu lösen, um somit den Schlitten versetzen zu können.

      Ich habe mich für die zweite Variante entschieden, ein Set mit 8 Alu-Pulleys und ein paar Meter Riemen Kostet in der Bucht ca. 11€.

      Die bei mir verbauten Kunststoff-Pulleys haben 17 Zähne und somit einen kleineren Durchmesser als die bestellten Alu-Pulleys mit 20 Zähnen.
      Bemühen wir also kurz den RepRap Calculator. prusaprinters.org/calculator/

      Laut Datenblatt der Motoren und Werte in der Sailfish-Firmware haben wir 200 Schritte pro Umdrehung, 1/16 Microsteps und 2mm Belt pitch bei 20 Zähnen.
      Übersetzungen gibt es keine, alle Pulleys haben den selben Radius.

      Die Erste Berechnung zum Abgleich.


      94,12 deckt sich schon mal mit der Firmware.

      Hier jetzt der neue Wert.


      Wunderbar genau 80 Schritte pro Millimeter, bei den 20-Zahn Alu-Pulleys auf der X- wie auch Y-Achse.



      Warum sollte man jetzt die berechneten Werte nutzen und nicht wie z.B in Rics oben genannten Channel ein 2cm Bauteil messen und mit der Differenz zur gewollten Größe korrigieren? (Das funktioniert praktisch und das neue Bauteil misst danach sicherlich auch 2cm.)
      YT watch?v=Izdd8gczDzI
      Ric hatte 79,5755968 und ist somit ziemlich nahe dran an meinen 80.0. :s000:

      Die Antwort ist eigentlich recht Einfach, man optimiert dadurch seinen Drucker auf eine bestimmte Bauteilgröße. ^^
      Mathematisch gesehen verfälscht man einen eigentlich fixen Multiplikator und wird der variable Faktor (die Bauteillänge) größer, erhalten wir wachsend abweichende Produkte.

      Beispiel:
      Bauteillänge 2cm
      100 steps/mm

      20*100=2.000 -> Lt. Datenblatt steps nötig für 2 cm

      Bauteillänge 20cm
      200*100=20.000 -> steps nötig für 20cm

      Angenommen jetzt kommt uns das 2cm Bauteil beim Messen etwas klein vor und wir hinterlegen in der Firmware, dass wir 102 Schritte für einen Millimeter brauchen.
      Auch im Slicer stellen wir den Wert ein, wodurch wir für ein 20mm Bauteil mittels G-Code 2040 Schriite fahren lassen.

      20*102=2040

      Was jetzt in der Realität passiert ist, dass wir eigentlich zu weit fahren nämlich die Differenz zum Datenblatt.

      200*102=20.400
      200*100=20.000

      20.400-20.000-> 400 steps zu viel -> 400 steps / 100 steps/mm -> 4mm

      Unser gedrucktes Bauteil ist nun 204mm lang, sprich 20,4cm anstatt 20,0cm.

      Best Practice ist also sich einfach an's Datenblatt der Bauteile zu halten. ^^
      Beim Extruder kann die Welt wieder anders aussehen, da man mitunter abweichende Radien beim Filament hat.
      Oben im ersten Post gibt's auch einen Link zu dieser "Problematik". ^^

      Sicherlich kann es in der Realität Abweichungen geben z.B. dass der Radius der Pulleys leicht abweicht. Will man da noch korrigieren, sollte man aber wenigstens ein Großes (maximale Baugröße) Bauteil drucken.


      Die Praktische Fortsetzung folgt, wenn die Bauteile angekommen sind...
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    • Heute sind die letzten Teile angekommen, die ich für den Umbau benötige.




      Hier ist der Inhalt:
      8x20 Zahn Alu Pulleys + ein paar Meter GT2 Riemen.

      2 für's Gantry (X-Achse)
      4 für die Y-Achse
      2 für den Y-Schrittmotor

      Preislich lag die Lieferung bei knapp 11€ inkl. Versand aus Spanien

      (Die vier kleinen 5mm Lager und das 8mm Lager hatte ich separat bestellt.)




      Die vier 5mm Lager sollen die Y-Anriebswellen zusätzlich mittag nochmals davon abhalten krumm zu werden.
      Interessant wäre evtl. auch ein Umbau auf 8mm Wellen gewesen, jedoch habe ich darauf im Moment wenig Lust. ^^

      Das 8mm Lager könnte die Z-Gewindestange oben zentrieren. Ich bin mir noch nicht ganz sicher, ob ich das auch machen will.

      Zum Einbau will ich einfach auf Rics Video verweisen.
      Ich gebe dann später nochmal meinen Senf dazu, wenn ich alles eingebaut habe. ^^

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